眾所周知，汽車制造作為現金制造業的代表，其四大生產線已經部分甚至全部達到智能化生產水平，其中佼佼者是焊接和涂裝生產線，而沖壓線只能敬陪末座。

    究其原因，還是由于沖壓工藝所致，而在沖壓工藝中，不能回避的是更換模具工序。純人工干預、時間長、多層擺放效率低、安全事故頻發等成為這個工序的標簽。

純人工干預：由于汽車模具的規格、形狀各異，且體重動輒超過30噸，所以從換模平臺到存儲區的搬運，沒有兩個或以上的操作工全程參與，根本無法安全完成。

時間長：由于栓繩、檢查、跟車、卸載等繁瑣卻又必不可少的工序，導致了冗長的換模時間。

模具多層存放效率低：沖壓車間作為新工廠規劃的用地大戶，一直是精益化生產倡導者的頭號革命對象。在沖壓區已經優化到極限之后，模具存放區的優化又成為眾矢之的。模具存放區域的面積需要縮小，與此同時模具數量的體積卻有逐年增長的趨勢，解決這個頑疾的唯一有效的辦法就是增加模具擺放的層數，提高單位面積廠房的利用率。

安全事故頻發：安全事故主要集中在模具存取工序以及搬運途中。兩層以上的存取過程，人工登高輔助必不可少，起升機構和模具重心的偏移操作配合失誤等極易導致人員傷亡和模具損壞。當然搬運途中速度過快導致主設備和模具碰撞事故也屢見不鮮。

    德馬格針對沖壓車間研發的智能起重機，通過德馬格WMS智能中控系統、大小車絕對值編碼自動定位、智能定位安全吊具、PLC系統控制的絕對同步齊聲、DPE防搖&防斜拉、By-pass主動區域保護等一系列業界頂尖技術的集成，一舉攻克了困擾沖壓車間模具更換的諸多頑疾，輕松實現智能自主運行、成功縮減換模時間30%以上，實現模具三層甚至四層安全自動存取。汽車制造業由此跨過整體邁入工業4.0的最后一道坎，從智能生產升級到智能工廠，可以輕松安排全生產物流管理、人機互動、機機互動。

   在全世界范圍內，德馬格智能沖壓磨具起重機，已經成為國際主要汽車生產廠家沖壓車間的標準配置，而在中國，一汽大眾率先采用該項技術，取得了良好的效果。未來相當長的一段時間，汽車產需依然處于快速增長的態勢，安全、效率效益都是不可回避的，沖壓生產線作為汽車生產環節中不可或缺的一環，智能生產、智能工廠是大勢所趨，德馬格智能沖壓模具起重機很榮幸助力中國汽車產業迎接這一歷史性變革時刻的到來。